3DP I SVERIGE: Top Notch Design startades 2005 av fyra civilingenjörer från KTH. De hade en vision om att väva ihop design och konstruktion, något som saknades inom produktutveckling. När företagets vd Mikael Ericsson började i branschen för femton år sedan som konstruktör var det vattentäta skott mellan de olika leden inom design och konstruktion. Top Notch Design nischade sig tidigt inom formsprutad plast. En av förutsättningarna för att lyckas var att man valde en och samma programvara för design och konstruktion.
Vad har ni för additiv utrustning?
– Vi har en Alaris 30 från Objet. Sedan har vi en mekanisk verkstad med fräs och så vidare. Vi har talat om att uppdatera vår Alaris till större modell, men i dagsläget har vi inte riktigt behov av detta. I vår Objet-maskin kan vi tillverka produkter motsvarande en skokartong. Det kommer vi långt med.
– Vi experimenterar mycket inhouse. Till exempel med olika typer av lack och avancerade gjutformar. Vissa saker är svåra att lägga ut på printbyrå. Därför har vi utvecklat egen kompetens och har en egen maskinpark.
Hur arbetar ni med additiv teknik?
– Vi printar ofta prototyper i tvärsnitt för att kontrollera tätytor. Vi printar också komplexa gjutformar som vi kan använda för att göra avgjutningar i tvåkomponents polyuretan med vakuumkammare. Det är svårt att göra med en SLS-modell. Det tredje benet är visningsprototyper som vi kan lacka och få att se ut som färdiga produkter med gnuggisar och dekaler.
– Men det mesta av vår produktion lägger vi ut på printbyrå. Den stora delen här är funktionsprototyper som ofta produceras när man ska testa funktioner som snäppen, alternativt rent mekaniska tester som nötningar och slitningar. Det kan vi inte göra i vår Alaris.
– Anledningen till att vi valde Alaris är att det är en kontorsmodell och att upplösningen är bland de bästa i denna klass. Den passar också vår typ av inriktning, formsprutade produkter.
Vilka tjänster erbjuder ni?
– Vi håller på med utveckling av plastprodukter. Främst design och konstruktion av formsprutad plast samt kapsling av elektronik. Vårt fokus är alltid på slutprodukten och hur denna ska kännas när du använder den. Vi ser det som en stor harmonisk ekvation där alla delar är viktiga. Det är något som ställer höga krav på oss.
Vilken typ av krav menar du?
– Ofta kommer vi in som ett litet specialistteam på ett företag. Här måste vi kunna koppla ihop olika avdelningar som marknad, design, konstruktion och produktion för att kunna kommunicera våra idéer och få dessa godkända. Det är en av våra tuffaste utmaningar.
Vilken typ av projekt arbetar ni med?
– Vi gör en hel del åt den tyngre industrin som till exempel industriella fjärrkontroller med hög kapslingsgrad. Men vi gör också renodlade konsumentprodukter. Ett exempel är en remake på den klassiska Jonas potatisskalaren och en vitlökspress som är lätt att rengöra i samma serie, till företaget Lindéns International. Andra produkter vi har tagit fram är de svarta buntlådor som Bring Citymail använder för postutdelning.
– Ett av de senaste projekten är Indoor Garden, en lösning för att odla kryddor hemma. Det var ett finskt företag kom till oss med sin idé. Vi tog fram hela designkonceptet, från hur produkten skulle uppfattas, vem som var målgrupp, vilken typ av kök som produkten skulle passa i med mera, ända fram till ett färdigt produktionsunderlag.
Vilken kompetens har ni satsat på för att möta era kunders krav?
– Den kommer från många håll. Några av oss har jobbat med detta i femton år och då får man en grunderfarenhet som är viktig. Men det handlar också om hur man tänker. Vi har bland annat utvecklat system för olika brainstorming-sessioner som hjälper oss att få fram bra idéer. Vi har arbetat på våra processer i många år för att få fram lösningar och hur dessa ska utvecklas.
– Just nu skissar vi på internutbildningar för våra anställda. Vi kommer att hålla kurser inom områden som avancerad ytmodellering, plastkonstruktion och design, för att väva ihop kompetenser. Vi är även ute och föreläser om vår öppna iterativa utvecklingsprocess. Det är svårare än man tror, för de här murarna befästs redan på utbildningsnivå.
Hur ser du på utvecklingen inom additiv teknik?
– Jag trodde att den skulle gå väldigt mycket snabbare. Men det tar lång tid för företag att förstå fördelarna med tekniken. En förutsättning här är övergången från 2d-cad till 3d-cad. Det är två olika sätt att tänka. Att konstruera i 3d är ett annat tänk. Och ska du producera i en 3d-printer för slutanvändning är det ytterligare ett nytt sätt att tänka som kräver kompetens inom 3d-cad.
Vad betyder materialutvecklingen för er?
– Den har ofta gått i lite fel riktning. Ta vår första Stratasys som vi köpte för femton år sen. Trots att det tillkom nya material så gav de samma grova upplösning. Det spelar ingen roll om du har ett material som är likt ett visst plastmaterial om upplösningen är dålig och inte motsvarar plastmaterialets upplösning. Så tycker jag att det ofta fortfarande är. Jag tror att materialen också måste bli billigare. Då kommer vi att gå framåt.
