Whale, ett amerikanskt företag som utvecklar vatten- och värmesystem för mobila applikationer, har gått över till 3d-printteknik när de utvecklar prototyper för formsprutningsverktyg. Enligt företaget har man lyckats reducera ledtiderna för prototyper med upp till 97 procent.
De formsprutningsverktyg som Whale tillverkar 3d-printas först i en Stratasys Objet350 Connex i materialet Digital ABS. Eftersom företaget har extra kapacitet i maskinen erbjuder man även prototypproduktion för externa kunder inom branscher som fordons- och flygindustrin. Då handlar det ofta om geometrier i polypropylen, med och utan glasfyllning.
Enligt företagets vd, Patrick Hurst, har man kortat sin FoU-process med upp till 35 procent med 3d-printern. Dessutom räknar man med en tidsvinst på ytterligare 20 procent när det gäller själva CAD-arbetet.
– Traditionellt har våra ledtider för metallverktyg legat på mellan 4-5 veckor, till en betydande kostnad, säger Jim Sargent, chef för området 3D Technical Services på Whale. Hela utvecklingsprocessen var väldigt tidskrävande och påverkade lanseringen av nya produkter. Med vår 3d-printer kan vi nu konstruera verktygen under arbetsdagen, 3d-printa dem över natten och testa dem nästa morgon i en rad olika material.
