Rekordsnabb time to market för svenska ForceBoard

forceboard

3DP I SVERIGE: ForceBoard är en svenskutvecklad mätutrustning ursprungligen framtagen för att mäta friktionsegenskaper för plastkomponenter och olika typer av ytbeläggningar. Produkten är utvecklad av civilingenjören Marcus Helgesson och hans företag Industrial Dynamics Sweden AB i Järfälla.

Nu släpper Marcus Helgesson ett tillägg till ForceBoard som ger ForceBoard fler funktioner. Alla komponenter i detta tillägg är 3d-printade på den Makerbot Replicator 2 som står på Marcus kontor. Det har både kortat utvecklingstiden och kapat produktionskostnaderna.

– Jag brukar kalla ForceBoard för världens första tvådimensionella våg. Det är en mätutrustning som mäter krafter i lodrät och i horisontelll riktning. Friktion eller friktionstal är till exempel förhållandet mellan horisontell och vertikal kraft när två ytor samverkar med varandra. Kopplad med USB-gränssnitt och Windows-programvara kan du samla in kraftdata i vertikal och horisontell ledd för en lång rad tillämpningar där friktion och vidhäftning idag är de två största användningsområdena.

Mer friktion
Tillägget ForceBoard Motor är en motordriven mekanism för att på ett kontrollerat och repeterbart flytta de komponenter som ska mätas över en bestämd sträcka, exempelvis vid friktionsmätningar. Den bygger på en rätt komplex rörelsemekanik och innebär att ForceBoard, utöver att mäta 2-dimensionella krafter, nu även kan mäta position eller sträcka via den 3d-printade armen då den har en inbyggd positionssensor.

– Det var kunderna som efterfrågade en mekanism som gjorde att ForceBoard fick en högre repeterbarhet vid exempelvis friktionsmätningar. Jag tänkte att det möjligen skulle gå att använda 3d-printtekniken för att ta fram en sådan lösning och på den vägen är det och till slut blev det riktigt bra.

– Ytterligare en funktion med ForceBoard Motor är att du även kan testa elasticitetsmodul, vilket är ett mått på hur stor eller liten fjädringen i ett objekt är, till exempel ett plastsnäppe till en ryggsäck. Det är således en mycket viktig egenskap att hålla koll på inom konstruktionsplaster. Självklart kan man även testa böjegenskaperna i 3d-printade komponenter.

– Man ska komma ihåg att en 3d-printad komponent som har en plastfyllnadsgrad på 30 procent inte alls har samma mekaniska egenskaper som om den skulle vara fylld till 60 eller 100 procent. Detta gör att 3d-printertekniken ställer höga krav på konstruktörer om man tänker sig att sätta 3d-printade komponenter i riktiga produkter som är fallet med ForceBoard Motor. Mindre fyllnadsgrad innebär kortare utskriftstider men sämre mekaniska egenskaper så det är en ganska svår balansgång som kräver att man är varm i kläderna med 3d-print innan man sätter dem i skarpa applikationer.

Allt förutom motor och batteri
– Alla komponenter förutom DC-motorn och batteriet är 3d-printade i Marcus Makerbot Replicator 2, som är baserad på så kallad FDM-teknik. Huvud, kuggstång och det kugghjul som sitter på motoraxeln. Även fixturen i vilken dragstången löper är 3d-printad.

– Allt produceras också här på kontoret. Totalt är det fem komponenter, det gör man på en halv dag. Jag sparar ner min modell i stl-format, gör några andra inställningar och skickar till maskinen.

– Jag använder svart PLA till alla komponenter. Just PLA är bra för att den har låg friktion. Det är en förutsättning för att ForceBoard Motor ska kunna fungera.

Vinsterna med 3d-print
Det finns många mätutrustningar på marknaden, men Marcus Helgesson menar att hans patenterade koncept med ForceBoard och Motor-tillägget konkurrerar både på funktion och pris. En viktig anledning till att han kan hålla nere priset är att han producerar utrustning allt eftersom beställningarna kommer in.

– Om jag skulle beställa alla komponenter till ForceBoard Motor som formsprutade plastdetaljer skulle verktygsdelarna antagligen kostat långt över en miljon kronor. Då hade jag även fått köpa in stora volymer plastkomponenter vilket i sig innebär en risk och lagerkostnad. I detta avseende har 3d-print varit en revolution för mig.

– Tekniken innebär även att jag kan göra kundanpassade lösningar. Det huvud som sitter längst ut på Motor kan skräddarsys beroende på vilka komponenter som användaren vill mäta.

Med flera större varumärken som LEGO, Honda, Ford och 3M som kunder ser framtiden ljus ut för Marcus Helgesson och hans ForceBoard och den 3d-printade ForceBoard Motor. Och med en maskin i huset kan det mycket väl bli tal om fler uppgraderingar och tillägg.

– Utan internet och 3d-printtekniken så hade jag nog inte kunnat leva på företaget i samma utsträckning som jag faktiskt gör. Tekniken innebär också att jag kan addera helt nya funktioner i framtiden.

Lämna ett svar

E-postadressen publiceras inte. Obligatoriska fält är märkta *

Denna webbplats använder Akismet för att minska skräppost. Lär dig hur din kommentardata bearbetas.


Fiffig kemi bakom nytt biobläck

Ett forskarteam vid Linköpings universitet har utvecklat ett biobläck för 3d-printing. – Vi är bland de första forskargrupper som kan förändra materialet både när det printas och i efterhand, säger Daniel Aili.

Publicerat av: 

Ny lärportal ska boosta industrin

Ett flertal aktörer från myndigheter, arbetsgivarorganisationer, fackförbund och näringslivet går samman och startar en lärportal för att kompetensboosta industrin.

Publicerat av: 

“Det finns mycket mer att utforska”

Högskolan Väst avslutade i början av sommaren det treåriga projektet SUMAN-Next om additiv tillverkning och legeringen 718. – Det finns mycket mer att utforska innan tekniken blir mogen att appliceras inom industrin, säger Joel Andersson, forskare på Högskolan Väst.

Publicerat av: 

Bjuder in till tävling för startups

I maj släppte Formnext-mässan i Frankfurt information om att de kommer hålla mässan som tänkt mellan 10–13 november 2020. Nu presenterar de årets tävling för startups inom additiv tillverkning – Formnext Start-up Challenge.

Publicerat av: 

Prototal materialtestar för fullt

För två månader sedan installerade Prototal två nya 3d-skrivare från HP. Samtidigt släppte de nyheten om ökade ordrar av medicintekniska delar. Nu provkör de material och berättar mer om hur produktionen ser ut i dag.

Publicerat av: 

Swerim: “Brist på standarder”

Standardiseringar behövs för fortsatt tillväxt inom additiv tillverkning av metall. Det visar en ny kartläggning som bland annat forskningsinstitutet Swerim varit med och tagit fram. 

Publicerat av: 

Printad vävnad direkt i patienten

Ett amerikanskt forskarteam har utvecklat en teknik för att 3d-printa vävnad direkt i patienten. Denna teknik ska enligt forskarna kunna minska infektioner i samband med operationer.

Publicerat av: