Individualisering är en trend som vi ser överallt – från medicinteknik till modeindustri. Det är ett skifte från massproduktion till en värld där ny produktionsteknik som 3d-print och 3d-scanning gör det möjligt att tillgodose krav på personliga uttryck och bättre funktionalitet.
Materialise är ett belgiskt ingenjörsföretag med många strängar på sin lyra. De har en stor produktionsapparat med 3d-printrar, men de utvecklar också unika programvaror som kopplar samman olika branschers behov av skräddarsydda produkter med 3d-printtekniken. Ytterst handlar det om att frigöra sig från de begränsningar som traditionella tillverkningsmetoder innebär.
– Vi menar att designfrihet är en av de stora fördelarna med 3d-printtekniken, säger Alireza Parandian, affärsutvecklare på Materialise. Designfrihet ger dig också möjlighet att skräddarsy för individen, något vi ser allt mer från vår horisont.
Förändrade bransch på tio år
Företaget är en av få aktörer i 3d-printvärlden som driver på utvecklingen av individualiserade produkter. Ta hörapparater, till exempel. I dag individanpassas och 3d-printas runt 97 procent av världens hörapparater. Det är en branschomvandling som har skett på tio år.
En av de lösningar som möjliggjort detta är Materialise programvara Rapid Shell. Med programmet kan du formge individualiserade hörapparater baserade på en 3d-scanning av en patients hörselgång. Förutom att patienten får en produkt som sitter bättre i örat brukar också funktionaliteten förbättras.
Från topp till tå
I modevärlden handlar individualisering mycket om att uttrycka sig genom plagget, väskan eller armbandet man bär. Man visar vad man gillar. Materialise har en lång rad samarbeten med olika designers och konstnärer inom detta område. De mest uppseendeväckande produktionerna är så kallade one-offs med modeskapare som Iris van Herpen, som 3d-printat hela kollektioner av haute couture-plagg.
– Men vi har också mer långsiktiga samarbeten inom eyewear och individanpassade innersulor till skor.
Ett av dessa samarbeten, RSPrint, är en kombination av programvara, 3d-scanning och 3d-printning för att ta fram skräddarsydda innsersulor, främst till löparskor. Processen börjar med en dynamisk scanning av användarens fötter, alltså när användaren går eller springer. På så sätt får man fram relevant mätdata som traditionell, statisk, scanning inte ger, vilket i slutändan ger bättre funktionalitet i innersulan. Materialise särskilt framtagna programvara gör sedan beräkningar vilket utmynnar i en digital innersula helt anpassad för användaren. Filen skickas sedan till en 3d-printer som kör ut innersulan.
– Men ett av våra största produktområden för tillfället är eyewear. Fördelarna med 3d-printteknik är uppenbara – du kan både individualisera glasögon utifrån användarens anatomi, alltså passformen, men även det individuella uttrycket, det vill säga form och färg.
– Det ställs extremt höga krav på glasögon och det är en komplex produkt att ta fram. Utöver att de ska vara praktiska och gå att bära, ska de också hålla en hög kvalitet och hålla i flera år.
– Vi är nu i färd med att utveckla en programvara som på samma sätt som med våra innersulor kan hjälpa till att formge glasögon utifrån 3d-scanningar av en användares ansiktsform. Syftet är att göra verktyget tillgängligt för alla tillverkare av glasögon och solglasögon. Men redan i dag har vi samarbeten med företag som Bawsome och Hoet Design Studio där vi använt 3d-print för att lösa produktionsutmaningar som traditionell teknik inte kunnat lösa.
