Hearu tar skräddarsydda öroninsatser till ny nivå

3DP I SVERIGE: Det finns idag över en miljon människor i Sverige med hörselskada. Men endast 270 000 använder någon form av hjälpmedel. Det är denna grupp människor som Hearu i Stockholm servar. Med vd Ola Öquist vid rodret har Hearu utvecklat ett smart och resurseffektivt produktionsflöde med 3d-scanning och 3d-skrivare. Det gör att de kan leverera i högsta kvalitet med goda marginaler, både till privat och offentlig verksamhet. Det är en utmaning som gör en ödmjuk, inte minst eftersom det är en bransch som domineras av stora, multinationella aktörer.

Hearu grundades 1990 av Ola Öquist, en uppfinnarjocke och entreprenör med hörapparater i blodet. Hans far drev nämligen också tillverkning av hörapparater. Det är förresten missvisande att säga hörapparater. Vad man tillverkar är öroninsatser till hörapparater. Det är den individanpassade insats som sitter i användarens öra. Och dessa går utmärkt att 3d-skriva, något som Ola Öquist upptäckte för runt tio år sedan. Idag 3d-skriver företaget 150 öroninsatser om dagen och orderingången bara ökar.

Hearu tillverkar även individualiserade insatser till high-end-hörlurar för musiker och musikälskare. Idag är öroninsatserna för hörapparater lejonparten av omsättningen. Men Ola hoppas att musikprodukterna blir ännu större i år när företaget öppnar butik i Mall of Scandinavia i Solna. Där ska man ta digitala avtryck på kunder och förhoppningsvis påbörja produktionen direkt i butiken.

En digital revolution
I slutet av 1990-talet började flera världsledande aktörer inom hörapparater att se närmare på digital teknik och 3d-skrivare. Denna digitala konvertering, som i stort sett var över 2007, har lett till att runt 98 procent av världens hörapparater och öroninsatser idag 3d-skrivs. Det finns sex ledande leverantörer, varav tre är danska.

Danska Videx är en av dessa leverantörer som förändrade branschen. I ett samarbete med danska scannerutvecklaren 3shape utvecklade man en specifik programvara för att arbeta med just hörapparater och öroninsatser. Programvaran, 3Shape Audio, har bland annat funktioner för 3d-scanning av avgjutningar (3d-scanner krävs, förstås), skapa gjutformer för silikongjutning, designa öroninsatser och koppling mot 3d-skrivare. Det sägs att branschen för tillverkning av hörapparater digitaliserades på runt 500 dagar. Det kan nog stämma rätt så bra. Idag produceras runt 98 procent av alla hörapparater med 3d-skrivarteknik.

3d-skrivare ritade om affärsmodellen
Alla öroninsatser och insatser för hörlurar som sitter i örat 3d-skrivs i olika biokompatibla plastmaterial. Alternativt kan de i vissa fall gjutas i silikon. Men även i dessa fall går det att 3d-skriva gjutformarna. Det gör man i den nyinköpta EnvisionTEC-maskinen Perfactory DSP4. Den arbetar med DLP-teknik, en teknik som påminner om SLS med flytande material som härdas med en ljuskälla. Med dessa två rätt olika 3d-skrivartekniker täcker man in de flesta behov i det digitala flöde som man byggt upp under årens lopp. Men början på denna resa var inte helt tydlig.

– När jag investerade i vår första 3d-skrivare, en Stratasys Objet Eden 260, var jag osäker på om det skulle bli billigare för oss att producera, säger Ola Öquist. Det fanns inga case på andra som arbetade som vi ville göra. Investeringen var lika delar förhoppning som att jag tyckte att det var en häftig maskin.

– Men min affärsidé från början var att rationalisera den här typen av produktion, säger Ola Öquist. Tävlingen för att överleva har varit att jaga tid och arbete.

– Det fanns och finns idag heller inget krav på att öroninsatser måste vara 3d-utskrivna, säger Ola Öquist. Den främsta anledningen till att detta antagligen kan komma att bli ett krav är att du enkelt och smidigt kan få återutskrift. Eftersom vi har den digitala filen är det enkelt för oss att producera och leverera om till exempel en användare tappar bort sin insats.

– Sedan har jag alltid varit mån om att ha min produktion på en klinik, säger Ola Öquist. Fördelen är att vi kan få direkt feedback av audionomerna, som är den yrkesgrupp som vi arbetar närmast. På så sätt kan vi redan från början eliminera de vanligaste problemen och få nyttig information som gör att vi kan anpassa verksamheten och bli ännu bättre på att leverera.

Investeringarna de senaste åren har legat i miljonklassen. Ola har medvetet  köpt för stor kapacitet för att ha utrymme i maskinerna för sina kommande affärsidéer, men också för att rationalisera produktionen.

– Om man har en maskin där det behövs komma en person flera gånger om dagen för att tömma och sätta på en ny utskrift, då kan der bli dyrare än om du bara sätter på maskinen innan du går hem för dagen och låter den köra över natten, säger Ola Öquist.

Tajt flöde, snabb leverans
En produktion börjar med att man tar emot en beställning av en audionom, med tillhörande fysiskt avtryck av hörselgångarna. Beställningen matas in och avgjutningen scannas, något som tar ett par, tre minuter.

– Därefter öppnar vi filerna i 3Shape-programmet Earmould Designer för redigering och anpassning, säger Ola Öquist. Eftersom programmet är baserat på mallar tar det i regel bara ett par minuter per öroninsats, vilket är extremt smidigt.

När produkten är färdigkonstruerad skickas filerna till den större maskinen, Stratasys Objet Eden 260, där filerna batchas i en körning för att utnyttja hela byggvolymen. Mellan 70-80 komponenter blir det per körning.

– Vi kör ut runt 150 produkter om dagen, säger Ola Öquist. Ofta blir det en körning under arbetstid och därefter ytterligare en när det är dags att gå hem.

Utsmyckning blir status
Ibland händer det att företaget får beställningar på öroninsatser för barn. Det kan vara känsligt för många att använda. Det har Ola löst, bland annat genom ett helt unikt avtal med ägarna till leksaksvarumärket Hello Kitty.

– Under alla år som jag varit verksam har man varit på mig att göra utsmyckningar, säger Ola Öquist. Ofta har det handlat om enkla saker, som att sätta pärlor på en insats. Men jag har aldrig tyckt att det sett bra ut med den teknik som vi haft tillgång till.

– I och med investeringen i vår EnvisionTEC fick vi tillgång till fler material, även helt transparenta. Så jag började experimentera och blanda färger själv, vilket gav rätt häftiga resultat i form av infärgad transparens. När jag sedan kombinerade detta med att sätta dit små Hello Kitty-figurer, kände jag att kvaliteten var hög nog för att kunna leverera. Nu har jag ännu fler idéer för att personalisera och utsmycka våra insatser. I kombination med vårt affärsområde för individualisera insatser för hörlurar har vi väldigt mycket att arbeta med i framtiden, avslutar Ola Öquist.