torsdag 30 november – vecka 48
Göran Backlund, ordförande i den interna gruppen Saab AM Group, framför Gripenplanet med den 3d-printade luckan. Foto: Pressbild
Ett Gripenplan har för första gången flugit med en 3d-printad utvändig reservdel. Testflygningen är en del i projektet Battlefield Damage Repair där syftet är att se hur additiv tillverkning kan användas för att reparera stridsflyg ute i fält.
Reservdelen det rör sig om är en lucka på själva flygplanskroppen. Luckan valdes ut som första testdel eftersom den ofta monteras av och på för att komma åt utrustning. Det ökar risken för att luckan av någon anledning går sönder – och därmed ökar också risken för att flygplanet ska bli stående på marken.
Det vill man undvika med Battlefield Damage Repair-projektet. Om en del går sönder ska det snabbt gå att tillverka en tillfällig reservdel så att planet kan komma upp i luften igen. Det gör det även möjligt att skräddarsy komponenter i stället för att plocka delar från andra plan eller ta med reservdelar ut i fält.
Att 3d-printa reservdelar har flera fördelar jämfört med konventionell tillverkning, säger Göran Backlund, teknikchef inom affärsområdet Dynamics på Saab och ordförande i den interna gruppen Saab AM Group.
– Vi använder additiv tillverkning med polymerer och det är en snabb tillverkningsmetod som ger korta ledtider och samtidigt en enorm flexibilitet, säger Göran Backlund.
Saab har tidigare tillverkat strukturdelar till Gripen E, bland annat fästen och hållare som tillverkats i titan med EBM-tekniken (Electron Beam Melting). Men även en kylplatta i aluminium som numera är i serieproduktion, där kylkapaciteten kunnat ökas med 50 procent tack vare 3d-printingtekniken. Nu är det alltså första gången en utvändig reservdel testats i luften.
Testflygningen ägde rum i mars ovanför Saabs anläggning i Linköping. Det har tagit lång tid att komma dit, projektet har pågått under tre års tid.
– Det har varit en lång process att bevisa att komponenten är luftvärdig, säger Göran Backlund.
Testflygningen visade att den 3d-printade luckan tycks ha klarat påfrestningarna i luften bra. Foto: Pressbild
För att tillverka luckan användes ett nylonmaterial, PA2200, och först gjordes en 3d-modell av originalluckan med hjälp av skanning. Denna skrevs sedan ut hos joint venture-bolaget Amexci, där Saab är delägare. Efter det följde en rad tester.
– Frågan var om materialet skulle klara avsevärt kallare temperaturer och det tryck som det utsätts för i luften. Efter testflygningen kunde vi vid en snabb okulär besiktning se att luckan inte verkade ha påverkats, säger Göran Backlund.
Amexci ska nu göra ytterligare undersökningar av luckan för att se så det inte har skett några deformationer, till exempel sprickbildningar. Planen är även att undersöka alternativa material till PA2200 som är flexibla och tål kyla vid höga höjder. Teamet bakom projektet ska också ta fram en containerslösning som ska kunna rymma 3d-skrivarutrustningen i fält.
Det pågår ett flertal projekt om additiv tillverkning hos Saab, bara under förra året handlade det om ett trettiotal olika projekt. Ett av dessa handlade om att visa värdet av att använda 3d-printing redan från början i en utvecklingsprocess. Resultaten visade på punkt efter punkt att det finns ett stort värde att använda tekniken, med betydligt lägre kostnader och kortare ledtider som följd.
Arbetet med att införa tekniken inom fler områden fortsätter och näst på tur står att ta fram en AM-strategi för inköpssidan.
– Additiv tillverkning kommer att ha en stor betydelse för den fortsatta utvecklingen av Saabs produktportfölj, säger Göran Backlund.
Shining 3D släpper FreeScan Trio, en vidareutveckling av FreeScan Combo som lanserades tidigare i år. En 3D-skanner som enligt tillverkaren kan användas till såväl storskaliga delar som små komplicerade komponenter.
Publicerat av:Anja Degerholm | anja.degerholm@agi.se| 28. november, 2023
Vilka var de tydligaste trenderna under årets stora AM-mässa Formnext? Tre representanter från branschorganisationen SVEAT:s styrelse delade sina reflektioner och spaningar under ett webbinarium den 22 november.
Publicerat av:Anja Degerholm | anja.degerholm@agi.se| 27. november, 2023
För ett år sedan presenterade svenska Freemelt en ny 3D-skrivare för serietillverkning med elektronstråleteknik kallad eMELT-iM. På årets Formnext lanserades en ny modell, eMELT-iD, som är utvecklad för produkt- och applikationsutveckling.
Publicerat av:Anja Degerholm | anja.degerholm@agi.se| 22. november, 2023
Svensk-franska Adaxis återvände till Formnext med en betydligt större monter än förra året. Med ett ökande intresse för additiv tillverkning med robot hoppas företaget kunna växa globalt med sin programvara för just detta.
Publicerat av:Anja Degerholm | anja.degerholm@agi.se| 20. november, 2023
Under fyra dagar, den 7-10 november, förvandlades Messe Frankfurt till ett vallfärdsmål för alla som på något sätt är intresserade av additiv tillverkning. 3dp.se tog en rundtur med kameran och här är ett axplock av det som visades på mässan.
Publicerat av:Anja Degerholm | anja.degerholm@agi.se| 14. november, 2023
Förra hösten lanserade HP sitt första kommersiella metallsystem Metal Jet S100. Inför årets Formnext gick HP ut med nyheten om ett strategiskt samarbete med Sandvik kring utveckling av material.
Publicerat av:Anja Degerholm | anja.degerholm@agi.se| 13. november, 2023
AGI Publishing House AB | Altonagatan 5 | 211 38 Malmö | Sverige