Bärande 3D-printad del godkänd för flyg

A-länken som blivit godkänd av EASA. Foto: Jan Brandes/Lufthansa Technik AG

Lufthansa och samarbetspartnern Aerotec har nått en viktig milstople inom additiv tillverkning. Tillsammans har man tagit fram flygbolagets första bärande 3D-printade reservdel i metall som blivit certifierad för flyganvändning.

Samarbetet handlar om att med 3D-printing hitta mer kostnadseffektiva sätt att producera flygplansdelar. I det här fallet rör det sig om en så kallad A-länk till en motor av modell IAE-U2500, som fått ett officiellt flygcertifikat av EASA (European Union Aviation Safety Agency). Den produceras på Aerotecs anläggning för additiv tillverkning i tyska Varel.

– Vi har tillverkat komponenter till flygplanskabinen, varav de allra flesta är gjorda av plast, med hjälp av 3D-printing i flera år. Nu kan vi visa att strukturellt relevanta metalldelar för användning utanför kabinen också kan tillverkas additivt och godkännas för flygoperationer, säger Sören Stark, Chief Operating Officer för Lufthansa Technik i ett pressmeddelande.

Förhindrar isuppbyggnad

Totalt används nio stycken A-länkar i motorn och dessa fixerar en ringformad luftvärmekanal i inloppskåpan och skyddar motorn från isuppbyggnad under flygning. A-länkarna tillverkas i titan med LPBF (Laser Powder Bed Fusion) och ska klara temperaturer upp emot 300 grader Celsius. Traditionellt tillverkas denna del genom en smidesprocess, men när den 3D-printas krävs inga jiggar eller formar i produktionen och dessutom går det åt mindre material.

Rigorösa tester har genomförts för att kontrollera den 3D-printade delens kvalitet. Tester visar bland annat att draghållfastheten är till och med bättre än i originalet.

Optimera geometrin

Den första flygcertifieringen av en bärande metallreservdel är bara ett första steg eftersom geometrin fortfarande till stor del motsvarar originaldelen. Framtida utveckling inom tekniken kommer också att göra det möjligt att utnyttja fördelarna med additiv tillverkning för riktad optimering av geometrin, till exempel för att göra delen lättare och med mindre material med bibehållen styrka och funktion. Båda partnerna har för avsikt att vidareutveckla dessa möjligheter framöver.

Publicerat av: 

Dela artikeln

Lämna ett svar

Din e-postadress kommer inte publiceras. Obligatoriska fält är märkta *

Denna webbplats använder Akismet för att minska skräppost. Lär dig hur din kommentardata bearbetas.