Formel 1 avgörs inte bara på racingbanan. Förberedelserna är minst lika viktiga och McLaren Racing har därför sökt sig till 3D-printing och Stratasys stereolitografi-teknologi. Nu printas 9 000 bildelar om året för att vinna det viktiga racet utanför banan.
Det internationella bilsportförbundet FIA administrerar regelverket kring Formel 1. Efter tuffa pandemiår, som resulterade i uteblivna intäkter, har FIA beslutat om att skära ner i budgeten för de kommande åren. Det har inneburit utmaningar för F1-stallen.
McLaren har mött de utmaningarna med lösningar i form av 3D-printing. Med en flotta av fem Neo 800-3D-skrivare på sin bas i engelska Woking kan de printa alla aerodynamiska delar de behöver, men även jiggar, mallar och mindre formverktyg.
Används till skalmodeller
3D-printing används bland annat för tillverkning av främre och bakre vingar samt för karossdelar. De printade delarna används i första hand till skalmodeller, som är 60 procent av originalbilen, och som testas i vindtunnlar.
McLaren rapporterar stora framsteg efter att de har börjat använda tekniken. De 3D-printade delarna i skalmodellerna har visat sig ha en exakthet som innebär att man kan optimera bilens aerodynamik och på så sätt kapa sekunder på banan.
Det kortar även ledtiderna. Produktionstiden för delar till skalmodellerna är bara tre dagar, vilket i sin tur snabbar på utvecklingsfasen.
– Förutom snabbhet kan vi nu producera vindtunneldelar med överlägsen noggrannhet, detaljer och ytfinish, vilket har gjort det möjligt för vårt team att förbättra testning och hitta innovativa nya idéer för att förbättra prestandan. Jag kan inte nog betona hur viktiga dessa fördelar är i Formel 1, med supersnäva deadlines för att leverera bilar till nästa race, och där den minsta designiterationen kan göra hela skillnaden mellan att vinna, förlora eller ta upp positioner på banan, säger Tim Chapman, AM-chef på McLaren Racing, i ett pressuttalande.
Komponenter i full skala
Det har även inneburit kostnadsbesparingar, i synnerhet materialkostnader eftersom det blir lite materialspill jämfört med till exempel fräsning. Som material används Somos PerFORM Reflect resin som är specialutvecklat för vindtunnelsmodeller.
Nu tillverkas runt 9 000 delar årligen med Stratasys Neo 800-skrivare.
– Vi tillverkar inte bara prototyper längre, nu producerar vi många komponenter och verktyg i full storlek, säger Tim Chapman.
