I slutet av året rullar den första helelektriska modellen av Ford, som är tillverkad i Europa, av det löpande bandet. Additiv tillverkning spelar en viktig roll i detta och nu öppnar Ford ett helt nytt center för 3D-printing på fabriken i Köln.
Ford i Köln var tidigt ute med att använda AM-tekniken, redan på 1990-talet användes 3D-printade komponenter för testbilar och prototyper. På Fords fabrik i spanska Valencia har man tagit fram en katalog med mer än 5 000 delar som kan tillverkas med 3D-printing. Under 2021 3D-printades hela 20 000 delar.
Det nya centret i Köln ska utrustas med tolv högteknologiska 3D-skrivare som ska användas för att tillverka plast- och metallkomponenter i varierande storlekar. Den största skrivaren kan producera delar som väger 15 kilo och är 2,4 meter långa, 1,2 meter breda och 1 meter höga. Det framgår av ett pressmeddelande från Ford.
– Vi tillverkar i första hand verktyg och andra hjälpmedel för vår egen produktion här. Varje enskild del kan vara helt unik, men med samma kvalitet, säger Fords 3D-printingingenjör, Nurah Al-Haj-Mustafa.
Större flexibilitet
Det kan handla om mätverktyg för att kontrollera dimensioner eller för att fästa Ford-logotypen, men i framtiden tillverkning av karosserier med robotar. Komponenter för piloter och småseriebilar kan också tillverkas i det nya 3D-printcentret.
Användningen av AM kan också spara såväl tid som pengar vid tillverkning av komponenter i små volymer, upp till 80 procent jämfört med dagens konventionella gjutprocess. Det finns även besparingar att göra på materialsidan. Fords forsknings- och innovationscenter i Aachen i Tyskland driver just nu en pilotprojekt för att kunna återanvända granulat från 3D-printing.
Korta kontaktvägar
Alla Ford-anställda kan enkelt komma i kontakt med det nya centret via en app.
– Vi vill ha ett ”start-up”-sätt med korta avstånd och lite byråkrati. De delar som medarbetarna vill ha kan snabbt designas och produceras av vårt 3D-printteam, säger Oliver Färber, chef för motorfabriken och ansvarig för 3D-printcentret.
3D-printcentret har redan tagit fram ett dörrkantskydd som nu testas i slutmontering och kan användas på andra arbetsstationer i framtiden. Ett ergonomiskt förbättrat hjälpmedel för montering av krockkuddar testas också.
”Framtidens fabrik”
Man har även 3D-printat flera delar för den framtida produktionen av den helelektriska bilmodellen som som ska tillverkas i Köln. Bland annat 1 800 skyddsdelar som ska säkerställa att dörrarna inte skadas under transporten till produktionslinjen.
– Jag är glad att vi kan öppna vårt nya 3D-printcenter innan vi lanserar vår nya elbilsmodell. Detta gör det möjligt för oss att skaffa oss värdefull erfarenhet, säger Rene Wolf, Managing director, Manufacturing, Ford-Werke.
Han avslutar:
– 3D-printcentret är ett bra exempel på vår vision för produktion vid Kölns elektrifieringscenter. Det här kommer att bli framtidens fabrik.
