3D-printing börjar hitta vägar in i förpackningsbranschen, framför allt för tillverkning av formar. Ett aktuellt exempel på det är Unilever och Serioplast som gör stora tids- och kostnadsbesparingar på att använda tekniken vid produktutveckling.
Unilever producerar många konsumtionsvaror, allt ifrån hygienprodukter till livsmedel. En bransch som är konkurrensutsatt och som kräver ständiga innovationer för att locka kunderna. En viktig del i det är förpackningens utseende och att snabbt kunna få ut nya produkter på marknaden.
Serioplast är underleverantör till Unilever och tillverkar årligen fyra miljarder flaskor på uppdrag av Unilever. För att kunna snabba på produktutvecklingsprocessen har de två företagen nu börjat 3D-printa formar som används till pilottester.
– Ett konsumentvaruföretag som Unilever måste ut på marknaden så snabbt som möjligt, i alla fall före konkurrenterna. Du måste erbjuda den bästa produkten till det bästa priset på kortast möjliga tid till konsumenterna. 3D-printing hjälper oss att påskynda denna process, säger Stefano Cademartiri, CAD & Prototyping Owner på Unilever, i ett pressuttalande.

Printas med SLA
Formarna printas i SLA-skrivare (stereolitografi) från Formlabs av modellen Form 3L med resinet 10K som klarar både höga temperaturer och högt tryck. SLA-print ger en slät yta och hög precision i utskriften, till exempel för att kunna göra små detaljer som en citron på diskmedelsflaskan.
Vid tillverkningen av PET-flaskor används så kallad sträckformblåsning (stretch blow molding, SBM). Traditionellt används metallformar som tillverkas med CNC-fräsning och det tar 6-12 veckor och kostar uppemot 10 000 euro. Serioplast har därför tidigare använt andra sätt att tillverka enkla prototyper, som inte varit tillfredsställande designmässigt. Med 3D-printing är det istället möjligt att tillverka flera formar på under ett par veckor och till en bråkdel av kostnaden.
– Med den 3D-printade formen kan vi spara upp till 70 procent tid och 90 procent när det gäller kostnaden jämfört med standardformen. Tidigare fick [klienterna] vänta upp till 12 veckor bara på en design, nu kan vi göra fem designs på en gång, säger Flavio Migliarelli, R&D Design Manager, Serioplast Global Services.

Liknar slutprodukten
Prototyperna ser dessutom ut som den färdiga produkten och är tillverkad i samma material och med samma vikt. Det gör det möjligt att både göra konsumenttester och att testa produkten i förpackningslinjen. Den viktigaste fördelen är kanske att snabbt kunna avgöra om man är på rätt väg eller ska göra ändringar i designen.
När Formlabs skrev om Unilever och Serioplast som ett kundfall tidigare i våras så hade de hunnit testa 15 olika flaskmodeller med den nya processen, med goda resultat. Sammantaget kan processen innebära en bättre produkt och möjligheten att få ut den snabbare på marknaden. Se mer i videoklippet ovan.
