Fler och fler stora industriföretag upptäcker fördelarna med AM-tekniken. Det senaste i raden är svenska koncernen Atlas Copco Group som med additiv tillverkning kunnat dra ner på både kostnaderna och ledtiderna.
För ett och ett halvt år sedan påbörjade Atlas Copcos enhet i Deeside, Wales, en resa för att med 3D-printing utforska nya möjligheter på marknaden, bland annat inom elfordon. Men även för att kunna vara mer agil och reducera ledtiderna gentemot kunderna, där AM-tekniken visat sig vara en nyckel till framgång.
– Vi ville ha hårdare kontroll över vår tillverkning som skulle leda till kortare ledtider, lägre kostnader och möjligheten att snabbt skapa prototyper för nya produkter, säger Jason Edwards, teknisk chef på Atlas Copco, i ett pressuttalande.
Satsningen innebar att Atlas Copco investerade i en EOS P396 för polymerbaserad additiv tillverkning. Numera har Atlas Copco anpassat sina processer efter AM-tekniken och har ett antal komponenter i serieproduktion. Bolaget har också efter 18 månader uppnått ROI (avkastning på investering).
Det kanske viktigaste av allt är att bolaget lyckats kapa ledtiderna från 6-12 veckor till 3-4 dagar, alltså en minskning med 92 procent. Det innebär att det krävs färre komponenter från underleverantörer som kan påverkas av rubbade logistikkedjor och försenade transporter. Kostnaderna har också blivit 30 procent lägre och avfallet har minskat från 7 procent till nära noll. Detta sammantaget har inneburit att Atlas Copco kan bli mer konkurrenskraftigt och investera mer tid i att utveckla nya produkter och innovationer, enligt företaget.
