Philip Kronholz Nilsson har jobbat som ortopedtekniker i 20 år. För ett par år sedan började han tillverka 3D-printade ortopediska skoinlägg, något som på kort tid har det blivit framgångsrikt.
Philip har drivit det egna företaget Orthoteam i fem år och har under den tiden huvudsakligen gjort olika fotortoser och ortopediska skoinlägg. Han har sin verkstad i södra Malmö, och där gör han både 3D-printade och traditionellt tillverkade sulor.
När Philip utbildade sig till ortopedtekniker var 3D-print inget som stod på schemat. Det är annars en bransch som varit tidigt ute med tekniken, till exempel har det printats benproteser i många år.
– Jag hade varit sugen på att lära mig 3D-printa länge och började på YH-utbildningen 3D-printingspecialist i Halmstad förrförra året, berättar Philip Kronholz Nilsson.
Sitt eget 3D-labb drog han igång redan under utbildningen, så nu har han varit igång i två år.
Inget spillmaterial
För att komma igång med tillverkningen köpte han en mindre Ultimaker-skrivare begagnat av R.a.p.s i Landskrona. Pär Nobring och de andra på R.a.p.s har också varit ett viktigt bollplank i uppstartsfasen.
Vilka möjligheter såg du med 3D-printing som inte var möjligt med traditionell tillverkning?
– Det handlar mycket om miljötänk. Vid traditionell tillverkning vakuumformar man på gips, och skär och slipar bort överflödigt material. Det kan vara 50 procent som tas bort, så det blir väldigt mycket spillmaterial. Det jag gillar med 3D-printing är att bara det material som behövs används, ingenting mer.
Philip har ett samarbete med sin vän Steffen som är ortopedingenjör och jobbar på en ortopedteknikfirma i Köpenhamn. Många kunder finns därför i Danmark. Med tiden har efterfrågan ökat och Philip har fått utöka maskinparken med fyra andra FDM-skrivare: tre stycken Raise3D och två Creality.
– Jag läste på att Raise3D E2 var bra på att printa med mjuka material och därför skulle passa bra för skoinlägg. Den funkade bra, så köpte jag en till, och ytterligare en till som Steffen har i Danmark.
Han har även en större Modix-skrivare som kan hantera lite större utskrifter eller printa upp till sex par inlägg samtidigt när det är mycket att göra.
Avtryck blir digital fil
Tillverkningen går till så att patienten får göra ett avtryck av sina fötter som sedan 3D-skannas för att få en digital fil.
– De skickar filen till mig från Danmark och så modellerar jag digitalt utifrån den, CAD:ar och printar ut härifrån och skickar tillbaka till Danmark. Jag tillverkar mellan 20 och 30 inlägg i månaden, ibland upp till 40 berättar Philip.
De färdigprintade inläggen kan även anpassas i olika färger och mönster efter önskemål från kunden.
Skiljer sig materialegenskaperna i de 3D-printade sulorna på något sätt?
– Ja, och där har jag fått prova mig fram med olika material, infills och andra inställningar. Nu använder jag ett TPU-material i själva sulan, men kombinerar ofta två eller tre material. Dessutom kan man justera så kallade density zones i slicern, till exempel om en kund har problem med hälen kan jag göra den mjukare i hälpartiet.
Det sker utveckling på materialsidan hela tiden som ger nya möjligheter i att optimera skoinläggen med jämna mellanrum.
– Det har inte varit många reklamationer, det är nog fler på de vanliga skoinläggen.
De justeringar som görs för att anpassa produkten till kunden görs digitalt, jämfört med manuellt vid traditionell tillverkning.
Sparar mycket tid
En fördel för alla inblandade parter är att leveranstiderna är betydligt kortare.
– Det tar kanske en halvtimme att modellera inläggen utifrån 3D-skanningen och sedan printar jag ut det på ungefär 1,5 timme. Jag skickar till Danmark en gång i veckan.
På traditionellt sätt tar det cirka fyra veckor att få sina inlägg. Att printa dem sparar också mycket tid för Philip, minst en timme per par.
Han har gjort några andra 3D-printade ortopediska hjälpmedel också, som handledsskenor, armbågsskenor och en mask till en fotbollsspelare som hade brutit okbenet på kinden.
– Tanken är att kunna göra mer och mer inom 3D-print. Jag och Steffen har funderingar på att investera i en pulverprinter, då blir det lite andra möjligheter. Resin är något annat som jag varit intresserad av att hoppa in i länge, det ligger ganska nära det jag gör annars när jag gjuter proteser.
Printat runt 400 inlägg
Steffens firma i Danmark får mer och mer efterfrågningar om skoinlägg så jobben lär fortsätta att rulla in för Philip. Hittills har Orthoteam 3D-printat runt 400 skoinlägg och nu står de printade inläggen för mer än hälften av det som produceras.
– Det blir fler och fler inlägg, speciellt nu när vi har märkt att det funkar.
Kommer alla inlägg att 3D-printas på sikt?
– Nej, jag tror inte vi kan ersätta det helt, men målet är att 3D-printa så mycket som möjligt och kombinera det med traditionell tillverkning, säger Philip Kronholz Nilsson.
