Den franska industrijätten Schneider Electric har kopplat ett rejält grepp om 3d-skrivartekniken. Det multinationella företaget använder tekniken för att kostnadseffektivisera och snabba upp sin produktutveckling och tillverkning. Det har redan lett till besparingar på upp emot 70 procent jämfört med tidigare metoder och verktyg.
Hittills har Schneider Electric 3d-skrivit verktyg för formsprutning, jiggar, fixturer, prototyper på verktyg och produktprototyper. På sikt är målet att också kunna 3d-skriva reservdelar.
Schneider Electric omsätter 250 miljarder kronor årligen och finns främst inom energi- och automatiseringsindustrierna. För sin 3d-skrivarverksamhet använder de en kombination av polyjet- och fdm-teknik i sin modellfabrik Openlab. De servar alla produktionenheter i Grenoble i Frankrike.
Bara i år kommer företaget att ha lanserat 400 produkter och de letar kontinuerligt efter teknik som kan korta time to market. Här är 3d-skrivartekniken en ypperlig lösning. Ta bara formsprutningsverktyg. De 3d-utskrivna verktygen kostar runt hundra euro att producera, medan traditionellt framtagna i aluminium kostar runt tusen euro. Leveranstiden för ett 3d-utskrivet verktyg ligger på runt en vecka. Motsvarande i aluminium är runt tre veckor.
Enligt Stratasys, som hjälpt Schneider Electric med installationerna i Grenoble, är det dock långt kvar innan denna användning av 3d-skrivarteknik når ut brett. Bara inom jiggar och fixturer är traditionell tillverkning i metall vanligast.
– Men företag som Schneider Electric visar att plast är starkt nog för jiggar och fixturer, säger Simon Brandon, Stratasys marknadschef i Europa. Plast är lättare än metall, behåller sin hållfasthet över tid och är värmetåligt.
– Schneider är ett tydligt exempel på var additiv tillverkning är på väg. För ett par år sedan investerade de i 3d-skrivare för prototyper, sedan skrev de ut prototyper på jiggar och fixturer. Nu skriver de ut verktyg.
