GE Aviation har bytt ut fyra befintliga gjutna delar till en turbin, och ersatt dem med reservdelar som är 3d-printade i metall. Något som sparat företaget både tid och pengar. Det gör att man ser potential för att byta ut hundratals andra komponenter.
Projektet inleddes med att identifiera delar som skulle kunna ersättas med 3d-printade komponenter. I februari 2020 hade GE Aviation tagit fram 180 gjutna delar som potentiellt kunde passa i projektet. Teamet räknade på kostnaderna och urvalet begränsades efterhand till fyra delar: adapterlock till avluftningssystemet på turbinen LM 9000.
Samtliga fyra delar är 3,5 tum i diameter och 6 tum höga, och de har liknande geometrier och funktioner. De är tillverkade i CoCr, en legering av kobolt och krom som ofta används till turbindelar för att kunna klara av den varma tryckluften. GE Additive, som är en del av GE-koncernen, har stått för själva tillverkningen med sin Concept Laser M2-skrivare.
Uppvisar samma kvaliteter
Utvecklingsprocessen tog bara tio månader från att ha identifierat vilka delar som skulle 3d-printas till att de slutgiltiga prototyperna hade tagits fram. Som jämförelse tar det cirka 12 till 18 månader att göra samma process om man använder gjutning. Genom simuleringar och analyser kunde teamet konstatera att de 3d-printade delarna uppvisade samma kvaliteter som de gjutna delarna.
Projektet har visat att 3d-printing med metalliska material kan konkurrera med konventionell gjutning när det gäller kostnader och ledtider. I det här fallet räknar GE till och med att kunna spara 35 procent och man kan därmed kassera gjutformarna för gott. Det gör även att man inte är beroende av återförsäljare om det blir brist på reservdelar eller om delen slutar att produceras.
Kan byta ut hundratals delar
GE beskriver projektet som en succé. Det är första gången som företaget bytt ut gjutna delar mot 3d-printade, enbart baserat på kostnadsfaktorn. Det har gjorts utan några förändringar för att förbättra egenskaperna. Och det har gjorts snabbt. Detta visar att det finns både tid och pengar att spara, och GE ser möjligheten att så småningom byta ut hundratals eller till och med tusentals delar i deras produktionslinje.
